３－１システム概要
産業機械製品の組み立てラインでRFIDシステムを導入した例を紹介する。
現場は「組み立てる機械製品」をローラーコンベア上のパレットに載せ、移動させながら１６工程の作業を行うシステムからなる。
３－２ システムの特長（導入前の問題点：現場からの要求）
| ① |
ライン変えが頻繁にあるので工程間にはネットワークを使用しない。 |
| ② |
工程ラインの入口出口のみホストコンピュータとの接続をするが、油や振動が多い環境下では情報と物（機械製品）と一体にして移動をさせたい。 |
| ③ |
作業工程上高速処理が出来、経済的なRFID I/Fユニットを採用した。 |
| ④ |
製造ラインの工程状況を正確に把握出来てないため、工程のボトルネックの発見が困難である。 |
| ⑤ |
「製造ラインにおける工程進捗状況把握」が、工程に分岐・合流が複雑に入り組んでおり、ホストコンピュータで集中管理を行うのは負担が大きい。 |
３－３ 問題解決策
| ① |
RFIDシステムを利用して人・物・時間・製品・部品情報を詳細に収集。 |
| ② |
加工製品を載せるパレットにICタグを取り付ける。 |
各工程の作業情報（加工情報・加工時間）を工程終了毎に、ICタグに書き込を行う。パレットは工程上の情報をもって移動する。作業工程中にはホスコンピュータとの交信を持たない。
３－４導入効果
| ① |
各工程で作業時間・滞留時間を把握出来る為、ボトルネック工程が判り、工程改善を行える。 |
| ② |
不良製品発生の要因特定の基礎情報が入手出来、工程へのフィードバックが容易になった。 |
| ③ |
製品の位置を簡単に追跡出来るので、正確な進捗管理や納期把握が可能。 |
| ④ |
工程中の全ての情報は最終段階でホストコンピュータへ転送する。 |
３－５システムの動作
| ① |
組み立てライン工程の入口で「組み立てる機械製品」のQRコードで書かれた製品番号を読み取り、パレットに埋められたICタグに製品番号を書き込む（工程が進むと汚れのためQRコードが解読不良となるため）。同時にホストコンピュータに対し､作業開始を伝える。 |
| ② |
パレットが作業工程箇所に来ると、リーダがタグの認識番号（機械製品の種類）を読み取り、RFID I/Fを通してPLCに伝える。 |
| ③ |
PLCはタグの認識番号に応じて予め要されたプログラムを選択し、作業を実施する。 |
| ④ |
作業が終了するとPLCに記憶された（作業者名、作業開始時間、作業終了時間）など必要事項を、RFID I/Fユニットを通してICタグに書き込む。当然作業者はそれぞれの作業現場で、作業開始時に自身のIDを工程の装置に書き込む。 |
| ⑤ |
一つの工程が終了するとパレットは次の工程へを移動する。 |
| ⑥ |
工程最後に機械製品は検査工程に入る。検査で結果情報はタグに書き込まれる。 |
| ⑦ |
全ての工程が終了するとリーダはICタグの情報を全て読み取り、ホストコンピュータに工程の結果情報として転送する。 |
| ⑧ |
用済みのパレットとICタグはリフレッシュされ回収後再利用される。 |
４．今後の展開へ向けた運用課題,開発方向など
RFIDタグは、移動体に取り付けられ情報伝達が可能な点で携帯電話、価格面からの手軽さはバーコードと双方の良さを持ち備えている。米国では現在一個100円以上するタグの価格も、2006年には50円2007年には20円､その先5円で供給する計画が動き出した。後は我々が如何に使いこなすかだけである。
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